Нефть - главное богатство
России

Монтаж и испытание трубопроводов


Монтаж трубопроводов производится на основании технического плана и продольного профиля, на которых приводится расположение всех трубопроводов как в плане, так и по высоте. Трубопроводы, прокладываемые над землей и в грунте, а также внутри зданий и каналов, необходимо укладывать параллельными рядами на расстояниях, допускающих осмотр и ремонт.

Наземные трубопроводы прокладываются на опорах различных конструкций (железобетонных, металлических). Высота опор и расстояние между ними определяются при проектировании. Трубопроводы соединяются при помощи сварки и снаружи окрашиваются.

Прокладка подземных трубопроводов

Прокладка подземных трубопроводов является более сложным и трудоемким процессом. Состав работ по прокладке подземных трубопроводов, представляющий собой более общий случай, чем прокладка наземных, следующий:

  1. земляные работы по рытью траншей, выполняемые механизированным или ручным способом, в зависимости от объема и местных условий;
  2. подготовительные работы - приемка труб, электродов, изоляционных материалов, развозка и раскладка труб по трассам;
  3. сварка трубопроводов;
  4. изоляционные работы;
  5. опускание трубопроводов в траншею;
  6. сооружение колодцев и установка арматуры;
  7. испытание трубопровода на прочность и плотность;
  8. засыпка траншей.

Земляные работы производятся главным образом при помощи экскаваторов или канавокопателей; в частных случаях, когда применение механизмов затруднено, рытье траншей производят вручную. Для производства земляных работ применяют роторные и траншейные экскаваторы, которые могут рыть траншеи шириной 0,8 м и глубиной до 1,6- 2,25 м. При рытье траншей больших размеров применяют одноковшевые экскаваторы. Засыпка траншей производится бульдозерами.

Сварка труб

Сборка и сварка труб производится на поверхности земли.

Трубы собираются в секции из 6-8 штук на специальных подкладках рядом с траншеей, и стыки их свариваются. При сборке необходимо обращать внимание на правильную центровку труб и прямолинейность оси секции.

Сварка труб в секции и отдельных секций между собой производится встык при помощи толстообмазных электродов, марки которых указываются в рабочих чертежах. Марки электродов регламентированы ГОСТ 2523-54 и 3426-51. Сварка секций труб производится в траншее, в потолочном положении. Траншеи в местах сварки секций должны иметь местные уширения и углубления.

При сооружении трубопроводов применяются следующие виды сварки: автоматическая электросварка под слоем флюса, в среде углекислого газа и ручная электродуговая. Первые два вида применяются на площадках с большим объемом сварочных работ. Ручная электродуговая сварка может применяться в любых условиях, так как она осуществляется при помощи простого сварочного оборудования. Она обладает рядом существенных недостатков, в частности, малой производительностью, потребностью в высококвалифицированных сварщиках и зависимостью качества сварки от субъективных данных сварщика.

На нефтебазах в основном применяется ручная электродуговая сварка и, реже, газовая.

В зимних условиях трубы разрешается сваривать при температуре до -20° С. При соблюдении специальной технологии сварки (предварительном подогреве стыков до 150-200° С, укрытии шва асбестовыми поясами, тщательной подсушке электродов) разрешается производить ее при температуре до -30° С; при температуре ниже -30° С сварка запрещена.

До укладки в грунт трубопроводы изолируются. В зависимости от местных условий и объема изоляционных работ последние производятся при помощи специальных машин или ручным способом.

Опускание в траншею трубопровода с наложенной на него изоляцией является ответственной операцией, от правильного выполнения которой зависит сохранность изоляции и возможность возникновения в трубопроводе дополнительных напряжений от прогиба труб. Трубопроводы опускаются в траншею специальными кранами-трубоукладчиками или вручную при помощи талей.

Трубопровод, подвешенный на полотенцах (чтобы не повредить изоляцию), приподнимают над подкладками, затем их вытаскивают, и трубопровод начинают опускать в траншею с постепенным перемещением крана или талей вдоль последней. Опущенный трубопровод сразу же присыпают слоем земли в 20-25 см, за исключением стыков, свариваемых в траншее, которые оставляют открытыми до окончания испытания трубопровода.

Испытание нефтепроводов

Испытание продуктопроводов на прочность и плотность производится водой. Испытанию подвергаются трубопроводы, полностью законченные, со всей арматурой и оборудованием. При заполнении трубопровода водой открывают воздушные вентили для выпуска воздуха, после чего в полностью заполненном водой трубопроводе создают насосом или ручным прессом давление до установленной проектом величины.

Обнаруженные во время испытания дефекты (пропуски в местах сварки, непровары, свищи, отпотины и т. п.) устраняются, и испытание производится вновь. Дефектные места в сварке вырубаются и затем завариваются. Испытание считается законченным, если в течение 20 мин после прекращения подачи воды в трубопровод давление снизится не более чем на 0,2 кГ/см2, а при испытании с арматурой - не более чем на 0,5 кГ/см2.